设备与工具：选择合适规格的液压机，确保其压力输出能满足轴承内圈压制需求。如常见的单柱液压机，以 1 - 15mpa 的液体压力为动力源 ，控制灵活，易实现自动化，运行速度匀速平稳，出力调节范围大，性能稳定，能有效保障压制质量。同时准备好配套的工装模具，如定位芯轴、支撑垫块等，这些工装需与轴承内圈和待装配的轴精确匹配，保证压制时的同心度。

检查与清洁：仔细检查轴承内圈和轴的表面，确保无杂质、划痕或磕碰损伤。若有，需进行修复或更换，以免影响装配精度和设备运行稳定性。使用干净的抹布和专用清洁剂，对两者表面进行彻底清洁，去除油污、灰尘等污染物，防止在压制过程中进入配合面，破坏润滑和加剧磨损。

定位与装夹：将轴水平放置在液压机的工作台上，利用工装夹具将其牢固固定，防止在压制过程中发生位移。把轴承内圈轻轻套装在轴的一端，确保内圈的中心线与轴的中心线重合，可借助定位芯轴辅助定位，提高初始安装的准确性。

调整参数：根据轴承内圈和轴的材质、尺寸以及配合要求，在液压机的控制系统上设置合适的压力、行程和压制速度等参数。压力要适中，过小无法使内圈顺利装配到位，过大则可能导致内圈变形甚至损坏；压制速度应保持匀速平稳，避免过快冲击造成配合面损伤。

启动压制：一切准备就绪后，启动液压机，使压头缓慢下降，接触轴承内圈。在压制过程中，密切观察液压机的压力显示和内圈的装配情况，确保内圈均匀受力，沿着轴的方向平稳推进。当内圈达到预定的装配位置后，液压机自动保压一段时间，使内圈与轴充分贴合，消除可能存在的微小间隙。

压力控制：严格按照设定的压力参数进行操作，避免超压或欠压。在压制过程中，若发现压力异常波动，应立即停止压制，检查设备和工装是否存在问题。

温度影响：对于一些高精度或特殊材质的轴承内圈，压制过程中的温度变化可能会对其尺寸精度和材料性能产生影响。必要时，可采取适当的冷却或加热措施，控制压制过程中的温度。

质量检测：压制完成后，对装配好的轴承组件进行全面的质量检测，包括内圈与轴的配合精度、径向和轴向游隙等参数的测量，确保符合设计要求。