设备特点

• 压力充足：200T 的压力能够满足散热器框架压制过程中的成型要求，确保框架获得稳定的形状和尺寸精度，使框架在后续使用中能够承受一定的压力和外力，不易变形。

• 精度较高：采用四柱三板式结构等设计，活动板的垂直精度由导套控制，下工作面与上工作面任意点的平行精度可达较高水平，如 0.08MM 以下3。这有助于保证压制出的散热器框架各个部分的尺寸精度和平面度，有利于散热器的组装和整体性能。

• 操作灵活：通常具有独立的动力机构和电气系统，采用按钮集中控制，可实现调整、手动及半自动等多种工作方式3。其工作压力、压制速度、空载快下行和减速的行程和范围，均可根据工艺需要进行调整，还能完成顶出工艺，以满足不同类型散热器框架的压制需求3。

压制工艺优势

• 减少零件数量：对于散热器支架零件，采用液压成形工艺可使零件数量由多个减少到十几个，如从 17 个减少到 10 个3。这样不仅降低了模具成本，还减少了后续组装的工作量。

• 提高生产效率：以散热器支架为例，工序可由 13 道减少到 6 道，生产率提高 66%3。同时，由于液压机的自动化程度较高，可实现快速压制和回程，进一步提高生产效率。

• 提升产品性能：液压成形的散热器支架，其刚度在垂直方向可提高 39%，水平方向可提高 50%3。通过 200T 液压机压制的散热器框架，能够更好地适应散热器内部的压力变化，提高散热效果，延长散热器的使用寿命。

压制过程

• 模具安装：根据散热器框架的形状和尺寸，选择合适的模具，并将其安装在液压机的工作台上。模具的精度和质量对压制出的散热器框架质量有重要影响，因此需要确保模具的安装精度和稳定性。

• 材料准备：将用于制作散热器框架的金属板材或管材等原材料准备好，并进行必要的预处理，如清洗、切割、弯曲等。原材料的质量和尺寸精度也会影响压制效果，需要严格控制。

• 压制操作：将原材料放置在模具中，通过液压机的控制系统调整好工作压力、压制速度和行程等参数，然后启动液压机进行压制。在压制过程中，需要密切关注压制情况，确保原材料能够均匀地填充模具型腔，形成所需的散热器框架形状。

• 质量检测：压制完成后，对散热器框架进行质量检测，包括尺寸精度、形状误差、表面质量等方面的检测。如有不合格品，需要分析原因并采取相应的措施进行改进，如调整模具、优化压制参数等。