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采用 “液压驱动 + 四柱导向” 协同机制，主缸输出 100 吨额定压力，通过滑块垂直下行施加均匀拉力，同时下顶缸提供 30 吨辅助顶推力，形成 “拉 - 托” 联动效果。利用金属材料的塑性变形特性，在模具约束下，将平板板材逐步拉伸为预设形状，全程保持压力与速度的动态平衡，确保工件成型精度与壁厚均匀性。
坯料准备：根据工件尺寸裁剪 0.5-10mm 厚度的不锈钢、铝合金、碳钢等金属板材，经表面清洁处理后，放置于工作台模具定位处。
参数设定：通过 PLC 控制系统输入拉伸压力（0-100 吨可调）、拉伸速度（0-50mm/s 无级调节）、拉伸深度及下顶缸顶出力度与行程，系统自动存储参数并调用。
压制拉伸：启动设备后，滑块空载快速下行至坯料表面，随后转为工作速度平稳施压，下顶缸同步托举坯料，避免边缘起皱；主缸持续施加拉力，使板材沿模具型腔逐步变形。
保压定型：工件拉伸至预设尺寸后，系统自动进入保压阶段（保压时间 0-60 秒可调），消除材料内应力，确保成型后工件不易回弹。
顶出取件：保压结束后，主缸上行复位，下顶缸启动将工件从模具中平稳顶出，完成一次拉伸循环，可切换全自动模式实现连续批量生产。
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