320T 双缸龙门液压机是一款专为中大型金属 / 非金属成型加工设计的高效液压设备，凭借双缸驱动的强劲动力、龙门式结构的稳定支撑，以及创新集成的双落料孔设计，可精准解决传统液压机 “成型后余料清理繁琐、加工效率低” 的痛点，广泛适用于冲压、剪切、折弯、落料、拉伸等多场景加工需求，尤其适配批量生产中 “成型 + 余料分离” 一体化作业，是汽车零部件、五金制造、家电配件等行业的核心加工装备。
设备参数直接决定加工能力，320T 双缸龙门液压机（带双落料孔）的核心参数经过工业场景验证，可覆盖多数中重型加工需求，具体如下：
这是设备的核心创新点，针对传统液压机 “成型后余料需人工从模具中抠取” 的痛点，设计双落料孔实现 “加工 - 落料” 一体化：
余料自动分离：模具对应位置预留落料通道，工件成型后，多余废料通过双落料孔直接掉入下方的废料收集箱（可搭配输送带自动运走），省去人工清理步骤，单工序加工时间缩短 20%-30%（如批量生产五金垫片时，每小时可多加工 50-80 件）。
双孔灵活适配：支持单孔或双孔同时使用，可匹配 “单模具双工位” 设计（如一套模具同时加工两个工件，余料分别从两个落料孔排出），进一步提升批量生产效率。
操作安全升级：无需人工伸手进入模具区域清理余料，避免因误触滑块导致的安全事故，符合 GB/T 3766-2015《液压系统 通用技术条件》的安全要求。
高精度控制：配备位移传感器（精度 0.01mm）和压力传感器，可实时监控滑块位置与压力，支持 “定程加工”（如折弯角度精准控制）和 “定压加工”（如压装时避免过压损坏工件）。
节能设计：采用变量柱塞泵 + 节能电机，设备空载时电机自动降速，工作时按需输出流量，相比传统定量泵液压机，每小时节电 3-5 度，年（按 300 天 ×8 小时计算）节省电费约 7200-12000 元。
故障自诊断：触摸屏实时显示设备运行状态，如油温过高、液压油不足、电机过载等故障时，自动报警并提示解决方案，减少停机检修时间。
基于 “大吨位 + 双落料孔 + 龙门结构” 的特性，设备可适配多种加工工艺，尤其适合批量生产场景：
金属冲压成型：如汽车零部件（刹车片钢背、车门铰链）、五金配件（法兰盘、垫片）、厨具配件（不锈钢锅把手底座）等，余料通过双落料孔自动排出，提升生产效率。
金属剪切 / 落料：可搭配剪切模具，对钢板、铜板进行定尺剪切，剪切后的废料直接从落料孔掉落，避免废料堆积在工作台面。
非金属压制：如复合材料（玻璃纤维板、碳纤维制品）的压制成型、橡胶密封圈的硫化成型，双缸压力均匀可确保制品密度一致，无气泡或缺料问题。
零件压装：如轴承、轴套与工件的过盈配合压装，通过定压控制避免压装力过大损坏零件，龙门空间方便大型压装件的装夹。
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